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数控机床程序编程包括的几个方面

发布日期:2018-11-20 浏览次数:195
 
一般来讲,程序编制包括以下几个方面的工作:
 
1. 加工工艺分析
编程人员首先要根据零件图,对零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等,进行加工工艺分析。合理地选择加工方案,确定加工顺序、加工路线、装卡方式、刀具及切削参数等;同时还要考虑所用数控机床的指令功能,充分发挥机床的效能;加工路线要短,换刀次数要少。
 
2. 数值计算
根据零件图的几何尺寸确定工艺路线及设定坐标系,计算零件粗、精加工运动的轨迹,得到刀位数据。对于形状比较简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工,要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值,有的还要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。
对于形状比较复杂的零件(如非圆曲线、曲面组成的零件),需要用直线段或圆弧段逼近,根据加工精度的要求计算出节点坐标值,这种数值计算一般要用计算机来完成。
 
3. 编写加工程序
加工路线、工艺参数及刀位数据确定后,编程人员就可以根据数控系统规定的功能指令代码及程序段的格式,逐段编写加工程序。如果编程人员与加工人员是分开的话,还应附上必要的加工示意图、刀具参数表、机床调整卡、工艺卡以及相关的文字说明。
 
4. 制备控制介质
把编制好的程序记录到控制介质上,作为数控装置的输入信息。用人工或通信传输的方式送入数控系统。
 
5. 程序校对和首件试切
编写的程序和制备好的控制介质,必须经过校验和试切后才能正式使用。校验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控系统中,让机床空运行,以检查机床的运动轨迹是否正确,或者通过数控系统提供的图形仿真功能,在CRT 屏幕上,模拟刀具的运动轨迹。但这些方法只能检验运动是否正确,不能检验被加工零件的加工精度。因此,要进行零件的首件试切。当发现有加工误差时,分析误差产生的原因,找出问题所在,加以修正。

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